随着计算机技术以及计算流体力学等新学科的飞速发展，对流体机械进行内部流场计算成为可能。CFD分析代替了大量的。

　　3.2计算方法与边界条件计算采用segregated方法，湍流模型为标准k一e模型，模型中的系数均采用默认值。计算采用多重旋转坐标系。

　　进口条件为速度进口，出口条件为压力出口。临近固壁的区域采用壁面函数，固壁面采用无滑移边界条件。

　　在差分格，压力项采用标准格式，速度项，湍动能项和湍流粘性系数项均采用一阶迎风差分格式，压力与速度之间的耦合算法为SIMPLE求解过程中各松弛因子为：压力项0.3，速度项0.7，湍动能项和湍流粘性系数项0.5，湍流耗散率项0.3. 3.3CFD计算结果及分析对10个工况进行了计算，在模拟计算三维粘性流场的基础上，通过计算叶轮进出口面的环量差和进出口面的能量来得出其轴功和实际扬程，进而求出水泵的水力效率。各工况流量见表1，各工况的水力效率和扬程分别见表2和表3.计算表明，在工况7即流量为1. 989m1/s时，效率达到最大值，此时效率为90.2%；在工况1即流量为1.683m3/s时，扬程|最大，为50.0m.轮来实现能量转换，因此，动叶轮的流动状况|对水泵性能有决定性的影响，在最大流量工况下动叶片吸力面的压力分布图如所示，由可见在叶轮头部附近出现低压区，这正是由于头部脱流的影响，从、可以清楚地看到叶轮头部附近的脱流。显然，随着半径的增大头部脱流也更加严重，这是因为叶片周向速度随着半径增大的缘故。叶轮进水边背面正是轴流水泵发生翼型汽蚀破坏的危险部位。

　　流量表工况表2工况一效率表工况效率，％表3工况一扬程表工况扬程，m 4结论与实验结果的比较证明，用三维流体计算软件Fluent能够得到足够精确的流场分布，计算各部件之间的相互作用，较准确地预估其性能，进而进行优化设计，节约大量的实验成本，以较小的代价设计出性能优良的流体机械。

　　小松齿轮泵，动叶轮头部附近相对速度分布（R=同时应该看到，流体机械内部的流动状况非常复杂，为了进一步了解内部的流动状况还应该进行非定常场模拟计算和分析。而且三维流体软件为了封闭湍流方程组还引入了一系列的假设，这些假设在使得流场数值计算成为可能的同时也减低了计算结果的可信度，所以流场计算并不能完全参数；（2）确定转速和比转速；（4）选定流型，轴流泵通常采用等环量流型，此时轴面速度是均匀分布的。若选用其它流型，应根据径向平衡条件确定环量（扬程）和轴面速度的分布规律；（5）确定计算截面并作各个截面的速度三角形，通常可取5个截面进行叶珊的计算，计算截面可在半径方向均匀分1确定泵的主要结构参数，如轮毂比，叶轮外径，叶片数

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