工业强基攸关工业核心竞争力提升，如果没有好的“四基”产品和技术，就无法形成我国具有特色和竞争力的整机和系统设备，那么无论是传统产业竞争力的提升，还是战略性新兴产业竞争力培育与发展，都将是一句空话。一是我国主要行业都存在产业基础支撑能力不足的问题。据调查，“十二五”期间，我国需要重点突破的工业“四基”就多达650 个方向，即使是具有竞争力的高速铁路领域，其轮轴系统、高速轴承、高速齿轮传动系统等，与主机的自主配套也严重不足。二是我国制造业长期被固化在“产业链中低端”。核心零部件与材料受制于人，产业自主发展受到很大制约，部分整机行业被迫沦为典型的“组装车间”。我国制造了电热水壶中99%的设备和零部件，但就是无法制造自动跳闸断电的小小弹簧片，制造100 把水壶，还不如英国制造一个小弹簧片的利润高。三是缺乏基础能力的提升和有力支撑，战略性新兴产业的发展就仍可能受制于人。战略性新兴产业的发展不能凭空而为、建设空中楼阁，而必须依赖传统产业所形成的技术积累、制造能力、产业组织等基础支撑。比如，我国增材制造技术在某些领域处于世界领先水平，但其产业化应用与国外差距还是很大，关键就在于基础材料的软肋严重制约了发展。我国工业目前正处于加快向绿色低碳转型的关键时期，需全面优化产业结构、技术结构、产品结构，而基础能力薄弱在一定程度上致使绿色发展、结构优化、产品质量提升严重滞后。一是“四基”能力薄弱，产品难以形成竞争优势。基础能力薄弱直接导致一些主机和成套设备、整机产品患上了“软骨病”、陷入“空壳化”，严重影响了产品质量的稳定性，以及品牌形象的提升。比如，国内涡喷、涡扇发动机主要轴承寿命与国际先进水平相差10 倍以上；许多国产基础件产品使用寿命仅为国外同类产品的1/3-2/3；精冲模寿命一般只有国外先进水平的1/3 左右。二是先进基础工艺和产业技术基础体系缺失，致使工业生产粗放式增长。先进基础制造工艺缺失，研究开发能力较弱，能源资源消耗、污染排放远超发达国家水平。我国锻件生产多为燃煤（油）加热，直接导致我国“三废”排放量为国外的10 倍以上，铸铁、铸钢、模锻、大型锻件的能耗也比国外高1 倍左右。三是基础能力不匹配导致产业发展过度依赖要素成本。基础材料、零部件/元器件发展落后，与主机、装备不能匹配，导致国产整机设备只能依靠廉价要素成本获取竞争优势，以高昂的环境和资源代价换取工业增速。立互联网思维下的工业基础能力创新体系 　　工业基础能力创新体系可以充分借鉴互联网思维下的开放式、多方参与、迭代速度快的长期互动模式，加快创新形成和扩散过程。一是构建基于互联网平台的产业共性技术基础服务平台，以云计算和大数据为基础，整合产业内的国家重点实验室、国家工程中心、企业研发中心、高等院校，打通传统物理条件制约，畅通产学研用沟通协调渠道。二是构建多部门协同交流平台，邀请行业专家、主机和装备需求方、基础产品和技术提供方参与，进行思维碰撞，实现及时的产品沟通交流和需求对接。  

合肥液压机械厂